Für das Superbike S 1000 RR wurde ein Extra-Montageband eingerichtet.
Für das Superbike S 1000 RR wurde ein Extra-Montageband eingerichtet. © fbn, Werk

À la minute

BMW Werksbesuch

Von Ulf Böhringer
05.09.2011 10:49:12

Das BMW-Werk Berlin hat eine lange Tradition. Nach Flugmotoren und Autoteilen dominiert dort längst der Töff. Ein Blick hinter die Kulissen.

Hermann Bohrer, Werksleiter in Berlin, schmunzelt: «Es ist bei jeder japanischen Delegation dasselbe: Wenn die Asiaten unsere Produktionsabläufe sehen, schütteln sie stets den Kopf. Eine Produktion quasi à la minute, also unterschiedliche Modelle in verschiedener Konfiguration in bunter Abfolge am selben Band, ist mit ihren Vorstellungen des Motorradbaus vollkommen unvereinbar.» In der Tat nutzt BMW in seinem Berliner Motorradwerk eine überaus ausgefeilte, individualisierte Produktionstechnologie: Vier Baureihen mit 14 Modellen in jeweils bis zu vier Farbvarianten mit zahlreichen Sonderausstattungen sowie zahlreichen länderspezifischen Ausrüstungen von Beleuchtung über Abgasanlagen bis zu Armaturen ergeben mehrere tausend Variationsmöglichkeiten, wobei der Kunde bis zu neun Tagen vor der Produktion «seines» Motorrads noch eingreifen und die Konfiguration modifizieren kann.

Hermann Bohrer ist keiner, der aus den Produktionsabläufen in seinem Werk ein Geheimnis macht. Als Präsident des deutschen Zweirad-Lobbyverbandes IVM muss er offen gegenüber allen Verbandsmitgliedern sein, und dazu zählen natürlich auch die deutschen Niederlassungen der japanischen und italienischen Hersteller. Natürlich bekommen deren Abgesandte bei Informationsbesuchen keinen Einblick in die Steuerungsprogramme der Produktion, «das sind ja praktisch unsere Kronjuwelen», so Bohrer. Der 1956 geborene Oberbayer ist seit mittlerweile fünf Jahren Werksleiter in Berlin, bei BMW arbeitet er seit 36 Jahren. Fast genauso lange fährt er schon Motorrad, nämlich 34 Jahre. So oft es ihm möglich ist, steuert er seinen Arbeitsplatz mit dem Töff an – was ein hoher Prozentsatz seiner Mitarbeiter ebenfalls tut. «Alle unsere Mitarbeiter in der Produktion sind vom Motorrad überzeugte Leute, sie sind mit Herzblut bei der Sache», sagt er im Gespräch mit TÖFF. Etwa 70 Prozent von ihnen fahren aktiv Motorrad, der Grossteil ist seit mehr als zehn Jahren im Werk beschäftigt, eine ganze Reihe gar schon 25 Jahre oder mehr. «Und dann gibt es sogar eine Handvoll Männer und Frauen, die sind schon seit 1969 dabei, als wir in Berlin die Motorradproduktion aufgenommen haben.»

Nicht nur wegen seiner Grösse (siehe Kasten, S. 34) ist das BMW-Werk Berlin ein wichtiger Faktor der Stadt; das Werk ist Berlins grösster industrieller Arbeitgeber. Der Besuch in den Werkshallen im Stadtteil Spandau, im Nordwesten Berlins gelegen, ist eine sehr spannende Sache. Einerseits weil dort zahllose hochmoderne Roboter im Einsatz sind, die Rahmen biegen und schweissen oder Kurbelwellen und Zylinderköpfe bearbeiten, andererseits weil dort nach wie vor Handarbeit ge-leistet wird. So lackieren in der erst 2005 erstellten Lackieranlage fünf Roboter täglich mehrere tausend Motorradteile in bis zu 80 verschiedenen Formen. Die Anlage ist so flexibel, dass sie blitzschnell zwischen unterschiedlichen Formen und über 30 Farbtönen wechseln kann. In der Handlackiererei sind dagegen 20 Männer und Frauen damit beschäftigt, die Maskierungen für Mehrfarben-Lackierungen anzufertigen und, wenn nötig, auch die traditionellen Zierlinien per Hand auf die Motorradtanks zu zeichnen. Zudem tragen 15 Leute als «Handsprüher» die nötigen Lackschichten auf besonders geometrisch geformte Teile auf, die sich der Roboterlackierung widersetzen.

Eigenerzeugung und Zulieferung

Die Fertigungstiefe ist bei den verschiedenen Motorrad-Baureihen unterschiedlich. Am meisten Eigenerzeugung findet bei den Boxer- und den K-Modellen sowie der S 1000 RR statt, am geringsten ist sie bei den Modellen der F-Baureihe und der G 650 GS. Bei der Produktion dieser Modelle handelt es sich in der Fachsprache um Vor- und Endmontage, da bei ihnen sämtliche benötigten Teile von Zulieferbetrieben oder anderen BMW-Werken angeliefert werden. Deshalb ist bei ihnen das Montageband mit rund 110 Metern sowie 34 höhenverstellbaren und selbst fahrenden Montagehaken auch relativ kurz – und bereits nach wenig mehr als zwei Stunden ist ein F- oder G-Modell zusammengebaut, zur Probe gefahren und somit auslieferungsfertig. Die Fertigungsabfolge auf dieser Linie: Zuerst werden Motor und Rahmen auf den Montagehaken aufgesetzt, dann montieren Mitarbeiter Hinterradschwinge und Vordergabel mit den Rädern, anschliessend wird die gesamte Fahrzeugelektrik und -elektronik montiert. Danach folgen Lenker mit Armaturen, die Bremsanlage und der Heckrahmen mit dem Tank. Als Letztes sind die Verkleidungsteile, der Frontkotflügel sowie die Sitzbank dran.

Die Programmierung der digitalen Motorelektronik wird dabei, erstmals bei BMW-Motorrädern, direkt bei einer Montagestation am Band vorgenommen. Die elektronische Check-out-Prüfung erfolgt mittels eines «Cascade» (Control Application Sequences for Coding and Diagnostics Execution) genannten Verfahrens. Dabei tauscht die Prüf- und Installations-Software per Funk mit den diversen Steuergeräten im Fahrzeug die nötigen Informationen aus. Der Prüfprozess (Blinker, Bremslicht, Sensoren, Motorsteuerung, Anzeigenkombi, Diebstahlwarnanlage, ABS) sowie das Ergebnis sind auf dem Infoscreen direkt am Montageband zu sehen.

Fertigung der «Kernmodelle»

Bei den Boxer-, Vier- und Sechszylindermodellen ist die Fertigung weitaus aufwendiger, denn für sie existiert ja eine umfangreiche Teilefertigung direkt im Werk. Am Anfang steht die mechanische Fertigung, wobei etwa 60 CNC-gesteuerte Bearbeitungszentren die Motorgehäuse, Zylinderköpfe, Kurbelwellen, Pleuel sowie verschiedene Fahrwerkskomponenten bearbeiten. Die Komponenten sind zuvor als Rohteile von anderen BMW-Produktionswerken oder externen Zulieferern zum Berliner Werk angeliefert worden. Der dabei von BMW eingesetzte Maschinenpark ist hochmodern: So werden beispielsweise Zylinderköpfe von sogenannten CNC-gesteuerten 5-Achsen-Bearbeitungszentren und einer Ventilsitzeinpressmaschine aufbereitet. Auf diese Weise sieht BMW auch die Faktoren Präzision und Flexibilität gleichermassen gewährleistet: Zum Beispiel werden die vier verschiedenen Kurbelwellen von einem Schleifmaschinenverbund bearbeitet, wobei Schleifen, Fräsen und Polieren der Bauteile in aufeinander abgestimmten Prozessstufen erfolgen.

Einen hochkomplexen Bereich stellt auch die Rahmenschweisserei dar. Neun Roboteranlagen mit 17 Robotern sind für die Fertigung der Rahmen zuständig. Die Anforderungen sind hoch: So besteht der hintere Rahmenteil der Boxer-GS aus 80 Einzelteilen, die per Roboter geschweisst werden. Auch die Alu-Rahmenteile werden hier verarbeitet; drei spezielle Tandem-Roboter arbeiten an den Rahmen für die Vier- und Sechszylinder-Baureihen.

Sind die wichtigsten Bauteile gefertigt, folgt die Montage. Die Motorenmontage für Boxer- und 1300er-Vierzylindermotoren findet an einer etwa 250 Meter langen Motorenmontageanlage statt. An 70 Werkstückträgern fertigen 70 Mitarbeiter (in zwei Schichten) während 25 Takten die Triebwerke. Dabei werden die Motoren auf einem horizontalen Förderband zur jeweils nächsten Station transportiert; integriert sind aufwendige Prüfverfahren. Beispielsweise ist ein nach BMW-Angaben weltweit einmaliger kombinierter Kalt- und Getriebetest vorgesehen, bei dem am angetriebenen Motor Drehmoment-, Drehzahl-, Geräuschemissions- und diverse Druckprüfungen vorgenommen werden. 90 Minuten dauert die Fertigung eines Boxermotors, rund zwei Stunden werden für einen Vierzylindermotor benötigt, bei dem die Ventiltriebmontage und Ventilspieleinstellung besonders aufwendig sind.

Für die S 1000 RR steht eine eigene Motorenmontageanlage bereit; sie ist nur knapp 20 Meter lang und hat 15 Werkstückträger. Etwa 25 Mitarbeiter fertigen in zehn Takten die Triebwerke. Drei Takte mehr benötigt die seit Jahresbeginn 2011 in Betrieb befindliche Motorenmontage der Sechszylindertriebwerke für K 1600 GT und GTL. Beiden Montagelinien ist jeweils ein Getriebetest, eine Ventilspieleinstellmaschine sowie ein gemeinsamer Kalttest zugeordnet.

Kernstück der BMW-Motorradmontage ist eine über vier Kilometer lange Elektrohängebahn, die sich durch eine ganze Halle schlängelt und teils auch vertikal verläuft. Dieses flexible, induktive Fördersystem besitzt etwa 370 Montagegehänge. Auf diesen Förderhaken werden die Töff in bunter Reihenfolge – Boxer-, Vier- und Sechszylindermodelle – automatisch durch den gesamten Montageprozess gesteuert. Dabei erhalten Werkzeuge und Prüfanlagen alle notwendigen Informationen mittels berührungsloser Energie- und Datenübertragung. Klar, dass auf diese Weise stets elektronisch erkennbar sein muss, was sich auf welchem Montagehaken befindet und wie weit der Komplettierungsgrad des jeweiligen Motorrads vorangeschritten ist.

Maximal acht Stunden dauert der gesamte Durchlauf, wovon zwei bis zweieinhalb Stunden reine Montagezeit sind, beginnend mit der Installation der Rahmenteile auf Motor und Getriebe. Später folgen Antriebswelle, Schwinge, Federbein und Kardan bzw. Kette. Es folgen Auspuffkrümmer und Fussrastenplatten, danach Vorderrad mit Gabel bzw. Tele-lever-Längslenker, Lenker, Armaturen, Heckteil, Hinterrad, Schalldämpfer und Tank. Vorteilhaft für die Mitarbeiter ist, dass die Haken in ergonomisch optimaler Arbeitshöhe einschweben und dass jeder Mitarbeiter den Takt unterschiedlich bemessen kann.

Das Fördersystem liefert die verschiedenen Motorradmodelle automatisch an die richtigen Grundmontagebänder. Davon gibt es drei verschiedene für Boxer-, Vier- und Sechszylindermodelle. Das längste der drei misst 140 Meter und bietet Platz für 34 Montagehaken. 85 Mitarbeiter fertigen hier in zwei Schichten an bis zu 24 Takten die Motorräder. Die beiden anderen Grundmontagebänder sind mit 70 Metern Länge nur halb so lang.

Nach der Montage

Ist die Grundmontage erledigt, verlässt das bereits fahrfertige und mit den nötigen Betriebsstoffen befüllte Motorrad kurzzeitig das Montagegehänge: Es wird auf Bremsen- und Rollenprüfstand exakt durchgemessen, Maximaltempo ist 120 km/h. Getestet werden das ABS, die Bremsen, Kupplung, Getriebe, Vorderradaufhängung, Beleuchtung und Fahrwerkssicherheit. Während R 1200 GS und R 1200 R sowie K 1300 R anschliessend direkt am Grundband komplettiert werden, werden alle anderen Modelle zur Endmontage und Abnahme wieder per Förderhaken «verschickt». Dort werden Verkleidungsteile und Sitzbänke montiert. Vier sogenannte Finishbänder gibt es. Schliesslich verlassen die Töff das Werk zumeist in stabilen Verpackungen aus einem Holz-Wellpappe-Mix: In Europa per Lkw, aussereuropäische Märkte werden via Lkw und Frachtschiff beliefert.

Auf den erwähnten Holz-Wellpappe-Mix ist man bei BMW aus Umweltgründen besonders stolz. Seit dessen Entwicklung kann der Einsatz von 900 Tonnen Holz pro Jahr eingespart werden, denn vorher wurde ohne Wellpappe-Zusatz verpackt. Vorbildlich im Umweltschutz ist auch die Aufbereitungsanlage für das in der maschinellen Bearbeitung anfallende Kühlmittel: Es kann nunmehr sechs Jahre lang genutzt werden. Üblich ist ein jährlicher Wechsel. Stolz ist man bei BMW auch darauf, dass das Berliner Werk als weltweit einzige Motorrad-Produktionsstätte nach der internationalen Umweltschutznorm ISO 14001 sowie der EG-Ökoauditverordnung und auch unter Arbeitsschutzgesichtspunkten optimal zertifiziert ist. «Wir sind damit nicht nur mit unseren Motorrädern spitze, sondern auch bei deren Bau», freut sich Werksleiter Bohrer. Doch nicht nur darauf ist er stolz. Denn im November 2010 hat das Werk beim renommierten Ludwig-Erhard-Preis in der Kategorie «Grosse Unternehmen» den zweiten Platz belegt. Der Preis stellt die höchste Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensqualität dar, wobei Managementleistungen zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit genauso zählen wie Zufriedenheit der Mitarbeiter und Kunden, soziale Verantwortung und schonender Umgang mit den Ressourcen.

Noch in diesem Jahr ändert sich etwas Grundlegendes im Werk – ab Anfang des Jahres 2012 werden erstmals Roller vom Band laufen. «Dafür errichten wir ein neues Montageband», so Werkssprecherin Romy Ertl; alles in allem werden heuer 33 Millionen Euro ins Berliner Werk investiert. Zusätzliche Arbeitsplätze bedeutet die Rollerproduktion allerdings nicht, denn «das können wir mit unserer bisherigen Belegschaft stemmen».

Das Werk im Laufe der Zeit

1928 Flugmotorenwerk von Siemens & Halske

1939 Übergang in Brandenb. Motorenwerke

1939 Übernahme durch die BMW AG, Produktion von 9-Zylinder-Sternmotoren für die JU 52

1945 Demontage durch Alliierte, ab Mai Montage von Gebrauchsgütern, 100 Mitarbeiter

1948 Herstellung von Werkzeug für die BMW AG

1949 Fertigung von Motorradteilen für das Werk in München

1969 Verlagerung der Motorradproduktion nach Berlin, 400 Mitarbeiter

1970 Produktion: 12 287 «/5-Modelle»

1975 Produktion des 100 000. Berliner Töff

1977 Werkserweiterung auf maximal 60 000 Motorräder pro Jahr

1979 Beginn der Bremsscheibenproduktion für alle BMW-Automobile

1980 Produktion des 250 000. Motorrads

1990 «Easy Rider» Peter Fonda besucht das Werk

1991 Die erste Million BMW-Motorräder ist voll, mehr als 500 000 davon aus Berlin

1995 Jahresproduktion über 50 000 Töff

1999–2003 Investitionen von 280 Millionen Euro

2003 500 000. BMW mit ABS läuft vom Band

2006 Jahresproduktion über 100 000 Töff

2009 500 000. GS läuft vom Band, Produktionsstart des Superbikes S 1000 RR

2010 Jahresproduktion von 97 076 Töff

2011 Serienproduktion der K 1600 GT beginnt

2012 Beginn der Roller-Fertigung geplant

 

Am Grundmontageband 1 entstehen unter anderem die Boxermodelle. Am Grundmontageband 1 entstehen unter anderem die Boxermodelle. © fbn, Werk
Zwischen Hightech und grosser Historie: Das BMW-Werk in Berlin-Spandau. Das Werk in Zahlen: Fläche: 17 Hektar (33 Sportplätze), Anzahl Mitarbeiter insgesamt: 1900, Motorrad-Fertigung: 1630, Maximale Tagesproduktion: 510 Töff, Höchste Tagesproduktion: 580 Töff, Höchste Jahresproduktion: 101 964 (2008), Produktion 2010: 97 076 Töff Zwischen Hightech und grosser Historie: Das BMW-Werk in Berlin-Spandau. Das Werk in Zahlen: Fläche: 17 Hektar (33 Sportplätze), Anzahl Mitarbeiter insgesamt: 1900, Motorrad-Fertigung: 1630, Maximale Tagesproduktion: 510 Töff, Höchste Tagesproduktion: 580 Töff, Höchste Jahresproduktion: 101 964 (2008), Produktion 2010: 97 076 Töff © fbn, Werk
Aluminiumrahmen werden von grossen Schweissrobotern bearbeitet. Aluminiumrahmen werden von grossen Schweissrobotern bearbeitet. © fbn, Werk
Die mechanische Fertigung, hier der Kurbelwellen, nimmt viel Platz ein. Die mechanische Fertigung, hier der Kurbelwellen, nimmt viel Platz ein. © fbn, Werk
Sorgfalt ist nicht nur bei der Ventileinstellung am Boxermotor nötig. Sorgfalt ist nicht nur bei der Ventileinstellung am Boxermotor nötig. © fbn, Werk
Roboter übernehmen auch den grössten Teil der Lackierarbeit. Roboter übernehmen auch den grössten Teil der Lackierarbeit. © fbn, Werk
Nach wie vor nötig ist Handarbeit, hier beim Linieren eines Tanks. Nach wie vor nötig ist Handarbeit, hier beim Linieren eines Tanks. © fbn, Werk
100 Kilometer pro Tag fährt  jeder der bis zu neun Prüfstandsmitarbeiter. 100 Kilometer pro Tag fährt jeder der bis zu neun Prüfstandsmitarbeiter. © fbn, Werk
Der 9-Zylinder-Sternmotor der JU 52 ist schon 1939 in Berlin gebaut worden. Der 9-Zylinder-Sternmotor der JU 52 ist schon 1939 in Berlin gebaut worden. © fbn, Werk